Превращение нового механического компонента из концепции на экране компьютера в физическую деталь на сборочной линии — длительный и сложный процесс. Для B2B-покупателей, которым нужен источник запчастей, понимание этого графика имеет решающее значение для планирования производства. Путешествие начинается с проектирования продукта и технико-экономического обоснования, которое обычно занимает около трех-четырех недель. За это время инженеры дорабатывают 3D-модели и обеспечивают правильную работу каналов охлаждения. Дальше идет оснастка. Создание-формы для литья под давлением из стали под высоким-корпусом автомобильного двигателя — самый трудоемкий-этап, на резку и сборку которого часто уходит от 45 до 60 дней.
Когда форма готова, завод производит первую партию необработанных отливок. Эти прототипы затем отправляются в обрабатывающие центры с ЧПУ для точной-вырезания отверстий под подшипники и полостей статора. Готовые прототипы проходят строгие испытания на герметичность, точность размеров и прочность конструкции, которые занимают еще две-три недели. Если необходимы изменения, форма корректируется. Только после того, как клиент одобрит образцы, можно начать массовое производство. Таким образом, от первоначальной консультации до получения первой оптовой партии нового корпуса автомобильного двигателя клиенты должны ожидать, что время выполнения заказа составит примерно три-четыре месяца.
