Автомобильная промышленность быстро движется к более тесной интеграции с целью экономии места и снижения общего веса транспортных средств. На заре электромобилей электродвигатель, инвертор (который контролирует мощность) и редуктор представляли собой три совершенно отдельных блока, каждый из которых имел собственный металлический корпус. Сегодня очевидным трендом является интегрированная система электропривода «3-в-1». Это означает, что корпус автомобильного двигателя модернизируется, чтобы вместить не только статор и ротор. Теперь он должен иметь общие структурные границы с коробкой передач и силовой электроникой.
Такой уровень интеграции представляет собой огромные проблемы для литейных предприятий. Формы, необходимые для отливки этих комбинированных конструкций, невероятно сложны, и обеспечить равномерное попадание расплавленного алюминия в каждую тонкую стенку и канал охлаждения сложно. Кроме того, комбинированный корпус автомобильного двигателя должен одновременно обрабатывать тепло, выделяемое двигателем, и тепло от высоковольтного инвертора. В настоящее время инженеры экспериментируют с новой внутренней геометрией и современными алюминиево-кремниевыми сплавами, чтобы улучшить текучесть во время литья и повысить структурную жесткость этих высокоинтегрированных компонентов нового-поколения.
